روان کننده ها یا لوبریکنت ها ترکیباتی هستند که باعث کاهش اصطکاک می شوند و لغزش را راحتتر می کنند.
روان کننده ها یا لوبریکنت ها به دو دسته داخلی و خارجی طبقه بندی می شوند.
روان کننده های داخلی اصطکاک بین زنجیره های پلیمری را کاهش می دهند ، در حالی که روان کننده های خارجی باعث کاهش اصطکاک و چسبندگی بین مذاب پلیمری و سطوح مارپیچ، سیلندر و پرکننده ها یا تقویت کننده ها می شوند. روان کننده ها همچنین باعث کاهش اصطکاک بینپرکننده پرکننده و فلز پرکننده می شوند. مواد افزودنی که اثرات متقابل روانکاری داخلی و خارجی را نشان می دهد به عنوان روان کننده های ترکیبی شناخته می شوند. روان کننده ها فرآیند تولید را تسهیل می کنند و در نتیجه باعث افزایش راندمان و کاهش زمان و هزینه تولید می شوند.
به طور کلی ، روان کننده های داخلی باعث افزایش جریان مذاب ، افزایش استحکام خط جوش ، کاهش سینک مارک ، بهبود پر شدگی قالب وکاهش فشارمذاب می شوند.
روان کننده های خارجی باعث کاهش اصطکاک و مصرف انرژی، بهبود ظاهر قطعات، افزایش نسبت پخش شدن فیلرها و رهایش آسانتر از قالب می شوند.
تمامی این ویژگی های ذکر باعث کاهش هزینه تولید، کاهش تخریب پلیمرها حین فرآیند و بهبود خواص کامپاند و قطعه و کیفیت می شوند.
را داشته باشند. این مواد برای پلی اتیلن و پلی پروپیلن به عنوان روان کننده داخلی و برای دیگر پلیمرها ماننده پلی وینیل کلراید ( پی وی سی )، پلی آمیدها و… نقش لوبریکنت خارجی را داشته باشند.
لوبریکنت های سنتزی دیگر مانند پلی اتیلن وکس ها و پلی پروپیلن وکس ها نیز در این دسته بندی قرار می گیرند که در صنایع پلیمری و شیمیایی کاربرد های گسترده ای دارند.
روان کننده Radlub EWG60 یک روان کننده داخلی و خارجی است که تاثیرات بسیار موثری بر روی فرآیند پی وی سی در کاربردهای لوله و اتصالات، ورق، دیوارپوش، کفپوش، کامپاندینگ، فوم، پروفیل در و پنجره به جای می گذارد. تاثیرات مهم این ماده در فرمولاسیون های مختلف عبارتند از:
۱- افزایش سرعت تولید و کاهش ضایعات: با اضافه شدن EWG60 Radlub در فرمولاسیون سرعت خروج پی وی سی از اکسترودر بالا رفته و پی وی سی تخریب نمی شود و ضایعات کم می شود.
۲- بهبود پایداری حرارتی : با اضافه شدن لوبریکنت در فرمولاسیون هایی که از پایدارکننده های حرارتی پایه سرب به منظور افزایش پایداری حرارتی پی وی سی استفاده می شود، به دلیل سازگاری بسیار بالای لوبریکنت با پایدارکننده دمای فرآیندی پایینتر می آید و مانع از تخریب پلیمر می شود. به نحوی می تواند نقش کمکی در پایداری حرارتی ایفا کند.
۳- کاهش هزینه تولید : با اضافه شدن لوبریکنت به همراه کمک فرآیند در فرمولاسیون پی وی سی به دلیل توانایی بیشتر در استفاده از پرکننده ها ( کربنات کلسیم) قیمت تمام شده پایینتر می آید. همچنین با کاهش آمپر و فشار دستگاه هزینه برق و استهلاک کاهش پیدا می کند.
۴- بهبود ویژگی های ظاهری : با اضافه شدن لوبریکنت در فرمولاسیون و توانایی بالا در تشکیل فیلم نازک بر روی سطح سیلندر و ماردون مانع از چسبیدن و سوختن پلیمر بر روی سطح سیلندر و دای می شود در نتیجه ذرات مشکی رنگ حاصل از سوختن پلیمر خیلی کمتر بر روی قطعات مشخص می شود و ظاهر قطعات زیباتر می شود.

۵- بهبود خواص مکانیکی : با اضافه شدن لوبریکنت علاوه بر پخش بهتر فیلر ( پرکننده) در پی وی سی، تخریب نیز کمتر می شود در نتیجه خواص فیزیکی مکانیکی بهتر می شود.
۶- بهبود پایداری نوری : با اضافه شدن لوبریکنت پخش تیتان ( رنگدانه سفید) بهتر صورت می گیرد و سفیدی بیشترمی شود. با پخش بهتر تیتان به دلیل جذب اشعه یووی پایداری نوری بالاتر می رود.
۷- بهبود خاصیت آنتی استاتیک: با اضافه شدت لوبریکنت و با توجه به ترکیب شیمیایی آن مانع از تشکیل الکتریسیته ساکن بر روی محصولات می شود که این امر باعث کاهش نشستن گرد و غبار بر روی محصول نهایی می شود و خطر آتش سوزی از این طریق کاهش می بابد.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

16 − 1 =